Ford desarrolla una Planta Virtual para lograr mayor eficiencia en la línea de ensamblaje

Esta nueva planta virtual, contribuye a la mejora de la calidad y ergonomía de los procesos y a la reducción de los costos de producción.

«Ya hemos empezado a trabajar en nuestro proyecto de la fábrica virtual, por lo que no vamos a tener que ir a la línea de montaje real para realizar pruebas o investigar posibles mejoras de la planta», dijo José Terrades, Ingeniero en Simulaciones para Ford España, quien además destacó que “las plantas virtuales le permitirán a Ford tener una visión anticipada y optimizar el ensamblaje de futuros modelos en cualquiera de nuestras plantas, en cualquier lugar del mundo. Dados los entornos virtuales y las simulaciones avanzadas con los que ya contamos, creemos que este es un logro que Ford va a concretar en un futuro cercano.”

En el centro CAVE (Entorno Virtual Automático) de la planta de Ford en Colonia, Alemania, se utilizan entornos interactivos en 3D de los interiores de vehículos en desarrollo para evaluar aspectos como la visibilidad, distancia hasta los instrumentos, parámetros ergonómicos y espaciosidad antes de construir el prototipo físico.“CAVE le pone emoción al proceso de desarrollo”, dice Joerg Querengaesser, Supervisor de Realidad Virtual de Ford Alemania. “Ya no tenemos que ver los vehículos solamente en relación con sus dimensiones técnicas. Ahora podemos ponerle una butaca y experimentar qué pasa con el vehículo virtual.”

Para la fabricación de un vehículo, se ensamblan a diario miles de componentes. La simulación virtual del proceso de montaje permite que la construcción del vehículo sea ensayado antes de invertir en los recursos necesarios para una línea de producción real. En 1997, Ford fue la primera automotriz en utilizar simulaciones virtuales para planificar el ensamblaje de sus vehículos en las plantas de todo el mundo. Actualmente, estas técnicas forman parte intrínseca de sus procesos de fabricación. “Las simulaciones del proceso de ensamblaje final que usamos hoy nos permiten hacer mucho más que simplemente planificar las secuencias de construcción”, destacó Nick Newman, Gerente de Implementación de Ford Alemania.

Ford utiliza una cámara muy sofisticada para escanear y digitalizar sus plantas, creando entornos de montaje ultra-realistas en tres dimensiones. La planta de Valencia, en España, es un ejemplo de ello y es la que está tomando la delantera en el desarrollo de entornos virtuales, lo que podría permitir evaluaciones a distancia en todo el mundo.

Las acciones requeridas por los operadores en las líneas de montaje en la vida real, se simulan en el interior de estos escenarios para ayudar a los expertos de Ford a eliminar posturas extenuantes y optimizar los aspectos individuales del proceso de montaje. En la planta de Ford en Colonia, Alemania, utilizan las simulaciones virtuales para indagar en el proceso de fabricación de un vehículo, incluso en los componentes más pequeños y, de esta manera, facilitar la labor del operario en la línea de montaje.

“Estas tecnologías globales de Ford llegan a nuestro país a través de dos conceptos fundamentales para la calidad y productividad de nuestros productos. El primer concepto se basa en el uso de plataformas globales, validadas en forma virtual durante las etapas de desarrollo en cuanto a su funcionalidad y factibilidad de manufactura, para luego, ser implementados en todas las plantas que fabrican el modelo alrededor del mundo, incluida Planta Pacheco en Argentina. El segundo concepto que soportan estas tecnologías es el desarrollo virtual de herramientas de manufactura. Esto permite diseñar, validar, compartir y mejorar herramentales de fabricación, asegurando que cuando un modelo inicia su fabricación, su producción incorpore todas las mejoras técnicas y prácticas recolectadas por Ford durante la fabricación de miles de unidades a nivel mundial”, concluyó Nicolás Schapchuk, Gerente de Lanzamiento en Planta Pacheco para Ford Argentina.

El funcionamiento de este nuevo avance, puede verse en www.facebook.com/FordArgentina